سوال۱: کم بودن شفافیت؟
مشکل: کم بودن شفافیت و جلای سطوح تمام شده در مواقعی که ازپودری با شفافیت زیاد استفاده می شود
دلیل: ۱ – آلوده بودن پودر به موادی با مشخصات دیگر و یا مواد آلوده ای که در کابین موجود است ۲- حرارت دادن سریع و زیاد در زمان پخت
راه حل: ۱- تمیز کردن کلی و دقیق کابین پاشش سیستم پودر رسانی و سیستم های گردش پودری قبل از اضافه کردن پودر تازه ۲- شدت حرارت در منطقه ورودی را کم کنید.
سوال ۲: سوراخهای ریز سوزنی؟
مشکل: سوراخهای ریز سوزنی در سطح تمام شده.
دلیل : ۱- ضخامت زیاد لایه رنگ ۲- مناسب نبودن هوای فشرده و وجود رطوبت داخل آن و خیس بودن قطعه کار
راه حل: ۱- ضخامت را کم کنید. ۲- رطوبت موجود در هوای فشرده را با فیلتر هوا حذف کنید. ۳- خشک کن بعد از شستشو را تقویت کنید. ۴- وجود خلل و فرج در سطح قطعه خام کنترل کنید.( به خصوص قطعه چدنی )
سوال ۳: زیاد بودن شفافیت؟
مشکل: زیاد بودن شفافیت و جلای سطح تمام شده در مواقعی که از رنگ پودری با شفافیت کم استفاده می کنید.
دلیل: نامناسب بودن طریقه پخت
راه حل: درجه حرارت کوره و یا زمان پخت را افزایش دهید
سوال۴: رنگ پریدگی و تغییر شدید رنگ؟
مشکل: رنگ پریدگی و تغییر شدید رنگ در سطح تمام شده
دلیل: ۱- آلوده بودن کابین و سیستم رنگ قبلی ۲- فاسد یا آلوده بودن پودر تازه
راه حل: ۱- قبل از اضافه کردن رنگ تازه به کابین و سیستم، با شرکت سازنده پودر تماس بگیرید.
سوال۵: لکه ها و خالهای بی مورد؟
مشکل: لکه ها و خالهای بی مورد در پوشش نهایی
دلیل: ۱- گرده باقیمانده از پودر رنگ قبلی در پیستوله و سیستم رنگ رسانی ۲- الک در سیستم بازیافت پودر از کار افتاده و عمل نمی کند. ۳- مواد خارجی و ذرات مختلف آلوده از طریق کانوایر و یا آویز به کابین رنگ وارد شده اند.
راه حل: ۱- سیستم رنگ رسانی و پیستوله را کاملاٌ تمیز نمایید. ۲- از مقدار هوای فشرده زیاد استفاده نکنید. ۳- بازرسی و ترمیم الک ۴- کانوایر و آویزها را تمیز نمایید. ۵- اطراف کابین را با ساخت یک اتاقک بپوشانید. ۶- محیط اطراف کابین را تمیز کنید. ۷- با نصب تهویه و تنظیم آن رطوبت هوای اطراف کابین و محل کار را تصحیح کنید.
سوال ۶: مشاهده حفره ها و گودی ها؟
مشکل: مشاهده حفره ها و گودی ها در سطوح تمام شده
دلیل: ۱- آلوده بودن پودر با مواد آلوده دیگر که در کابین موجود است و با محصول مورد استفاده مطابقت ندارد ۲- مواد روغنی به جا مانده بر روی سطوح قطعه مورد نظر که حاکی از کوتاه بودن دوره آماده سازی ( شستشو ) می باشد. ۳- وجود رطوبت و یا روغن در هوای مصرفی پیستوله
راه حل: ۱- قبل از اضافه کردن رنگ تازه سیستم را تمیز کنید. ۲- سیستم شستشو را کنترل کرده و در صورت لزوم شارژ یا تعویض نمایید. ۳- با نصب فیلتر و وسایل روغن گیری روغن و آب هوای فشرده را حذف کنید.
سوال ۷: وجود خلل و فرج زیاد در سطح قطعه پس از رنگ؟مشکل: وجود خلل و فرج زیاد در سطح قطعه پس از رنگ
دلیل: ۱- خیس بودن قطعه (رطوبت در سطح و یا نقاط مختلف قطعه) ۲- کیفیت پودر مصرفی با فلز مصرفی و قطعه رنگ کاری شده متناسب نیست
راه حل: ۱- شستشو و خشک کن را کنترل کنید ۲- با شرکت سازنده تماس بگیرید.
سوال ۸: سطح ناهموار و غیر یکنواخت شید رنگ؟
مشکل: سطح ناهموار و غیر یکنواخت شید رنگ
دلیل: ۱- شرایط پخت مناسب نیست. ۲- تغییرات و اختلافات در ضخامت رنگ ۳- ضخامت در سطوح قطعه ناهمگن است. ۴- نوع پودر نامناسب است
راه حل: ۱- اطلاعات داده شده در مورد رنگ (دمای پخت و زمان پخت ) را بررسی نمایید و محیط را با آن سازگار نمایید. ۲- ضخامت را اندازه گیری کرده و در صورت کم یا زیاد بودن، میزان پاشش را تنظیم نمایید ۳- نوع پودر مصرفی را به نوع پلی استر تغییر دهید ۴- با توجه به نوع کوره و سیستم رنگ با شرکت سازنده تماس بگیرید.
سوال ۹: سر ریز شدن پودر از مخزن؟
مشکل: سر ریز شدن پودر از مخزن
دلیل: ۱- زیاد بودن فشار هوای زیر مخزن ۲- دانه بندی پودر ریز است ( نسبت دانه بندی پودر مناسب نیست )
راه حل: ۱- کم کردن هوای ورودی به زیر مخزن ۲- کم کردن نسبت پودرهای برگشتی به پودرهای تازه در مخزن پودر ۳- مشورت با شرکت سازنده و درخواست رنگ با دانه بندی درشت .
سوال ۱۰: پودر مخزن به حالت معلق نمی ماند؟
مشکل: پودر مخزن به حالت معلق نمی ماند
دلیل: ۱- مناسب نبودن فشار هوای زیر مخزن پودر ۲- مسدود شدن منافذ صفحه فلودایز ۳- متراکم و فشرده شدن پودر قسمت کف مخزن پودر
راه حل: ۱- کنترل و تنظیم کردن فشار هوا ۲- کنترل ودر صورت امکان اضافه کردن فشار هوای شبکه هوارسانی به سیستم ۳- آزمایش و کنترل کردن خطوط انتقال هوا ۴- خالی کردن ظرف پودر و کنترل و تمیز کردن صفحه فلودایز ۵- بهم زدن پودر در داخل مخزن پودر با دست و زیاد کردن فشار هوا تا زمانی که پودر را به حالت معلق نگه دارد .
سوال۱۱: حالت پوست پرتقالی در رنگ بالاست؟
مشکل: حالت پوست پرتقالی در رنگ بالاست
دلیل مشکل: ۱- ضخامت رنگ بالاست ۲- عدم پخش کافی ۳- نامناسب بودن رنگ پودری
راه حل: ۱- با دستگاه ضخامت سنج ضخامت رنگ را کنترل کنید که باید در حدود ۸۰ – ۶۵ میکرون باشد ۲- دمای کوره را کنترل کنید که با بروشور ارایه شده توسط سازنده پودر مطابقت داشته باشد ۳- با کارخانه سازنده تماس بگیرید .
سوال ۱۲: عمل معلق نگه داشتن پودر ضعیف است ؟
مشکل: عمل معلق نگه داشتن پودر ضعیف است و بعد از مدت کوتاهی فقط هوای فشرده خارج میشود.
دلیل: ۱- کم بودن سطح پودر در مخزن ۲- متراکم و یا سخت بودن و یا نم داشتن پودر ۳- بسته بودن و یا صدمه دیدن یکی از راههای رسانیدن پودر ۴- کم بودن فشار ورودی هوا به مخزن پودر
راه حل: ۱- اضافه کردن پودر تازه تا اندازه تقریبی ۲/۳ ارتفاع مخزن ۲- بهم زدن پودر در داخل مخزن پودر با دست در حالتی که پودر معلق است ۳- تنظیم کردن رطوبت هوای فشرده خارج شده از کمپرسور ۳ درجه سانتیگراد کمتر از دمای محیط ۴- خالی کردن مخزن پودر و کنترل صفحه فلودایر کف مخزن پودر ورودی و خروجی هوا و پودر تخلیه شده
سوال ۱۳: کلوخه شدن پودر در مخزن پودر رنگ ؟
مشکل: کلوخه شدن پودر در مخزن پودر رنگ
دلیل: ۱- پودر در شرایط نامناسب و زمان طولانی نگهداری شده است.(درجه حرارت بالا و رطوبت بیش از حد)
راه حل: ۱- الک کردن پودر با الک ۲۰۰ – ۳۰۰ میکرون ۲- معلق کردن پودر در مخزن پودر با فشار هوای بالا و خشک و تمیز.
سوال ۱۴: جمع شدن پودر در داخل شلنگ ها و خارج نشدن پودر به صورت یکنواخت؟
مشکل: جمع شدن پودر در داخل شلنگ ها و خارج نشدن پودر به صورت یکنواخت
دلیل: ۱- سرعت هوای انتقالی به نسبت مقدار پودر بسیار کم است. ۲- قطعات انژکتور فرسوده است.
راه حل: ۱- در صورت امکان مقدار فشار هوای تکمیلی و متصل به انژکتور پودر را افزایش دهید ۲- داخل شلنگ انتقال پودر از انژکتور به پیستوله را تمیز نمایید. ۳- شلنگ انتقال پودر موجود را با شیلنگی با قطر کمتر تعویض نمایید ۴- قطعات فرسوده انژکتور را تعویض نمایید .
سوال ۱۵:تجمع غبار رنگ در کابین به هنگام رنگ آمیزی؟
مشکل: خارج شدن غبار رنگ از کابین
دلیل: ۱- باز بودن غیر ضروری و بیش از حد دانه ها و یا دربهای کابین پاشش ۲- گرفتگی فیلتر داخل کابین و یا فیلترهای نهائی ۳- مقدار پودر پاشیده شده بیش از اندازه استاندارد می باشد ۴- نامناسب بودن مقدار هوای مکنده کابین
راه حل: ۱- دربها و محفظه ها را ببندید. ۲- دهانه های ورودی و خروجی را نسبت به اندازه قطعات مورد رنگ کاری تغییر و تنظیم نمایید. ۳- فیلترها را تمیز کرده و در صورت احتیاج برای تعویض فیلترها اقدام نمایید. ۴- در صورت امکان مکش هوای مکنده داخل کابین را افزایش دهید. ۵- تعداد پیستوله ها یا مقدار پاشش پودر پیستوله ها را کم کنید .
سوال ۱۶: پودر به مقدار کافی باردار نمی شود؟
مشکل: پودر به مقدار کافی باردار نمی شود و چسبندگی پودر به قطعه کار ضعیف میباشد
دلیل: ۱- ولتاژ کافی جهت الکترودهای پیستوله توسط تبدیل کننده ولتاژ بالا ایجاد نمی گردد. ۲- سیستم اتصال زمین ضعیف می باشد. ۳- پاشش بیش از حد در هر پیستوله ۴- نسبت ذرات ریز پودر بسیار زیاد می باشد.( دانه بندی) ۵- نوع پودر نامناسب می باشد.
راه حل: ۱- کابلها و فیوزها را کنترل کرده و از سالم بودنشان اطمینان حاصل نمایید. ۲- الکترودها را بازرسی کرده و از سالم بودنشان اطمینان حاصل نمایید. ۳- خروجی تبدیل کننده ولتاژ بالا را افزایش دهید. ۴- اطمینان حاصل نمایید که ولتاژ انتقالی به الکترودهای پیستوله به همان مقدار نشان دهنده روی دستگاه میباشد. ( با اندازه گیری ولتاژ خروجی پیستوله ) ۵- تمامی نقاط اتصال به سیستم ارت باید از هرگونه پوشش پودری و یا مواد عایقی دیگر عاری و تمیز باشد. ۶- مقدار پاشش پودر را کم کرده تا تمامی پودر خارج شده از پیستوله باردار شود. ۷- مقدار هوای تمیز کننده در پیستوله بیش از اندازه میباشد، آنرا کم کنید. ۸- نسبت پودر بازیافتی را کم و پودر تازه را زیادتر کنید ۹- با کمپانی سازنده تماس بگیرید با ذکر نوع دستگاه رنگ پودری ( Gun ) و نوع قطعاتی که رنگ کاری میشوند مشورت کنید تا رنگ و دستگاه مناسب را برای شما انتخاب نمایید .
سوال ۱۷: پودر در گوشه ها و گودی های قطعه مورد نظر پوشش کمی ایجاد می کند؟
مشکل: پودر در گوشه ها و گودی های قطعه مورد نظر پوشش کمی ایجاد می کند.
دلیل: ۱- سرعت هوا در پیستوله پاشش بسیار زیاد می باشد و پودر را باد میبرد. ۲- فاصله بین قطعات و پیستوله مناسب نبوده و باید تغییر نماید. ۳- مقدار پودر خروجی از پیستوله بسیار کم می باشد. ۴- سیستم اتصال زمین خیلی ضعیف میباشد. ۵- زاویه پاشش پودر باز می باشد. ۶- ولتاژ ایجاد شده توسط تبدیل کنترل ولتاژ بسیار زیاد می باشد. ۷- سرعت هوا بسیار زیاد است. ۸- تنظیم نامناسب و غلط پیستوله پاشش پودر ۹- نسبت دانه بندی ذرات ریز داخل پودر بسیار بالا می باشد.
راه حل: ۱- فشار هوای ورودی به پیستوله را کم کنید. ۲- فاصله بین قطعه و پیستوله را کم یا زیاد نمایید. ۳- فشار هوای انتقالی پودر را زیاد کنید. ۴- اتصال ارت بین قطعه و کانوایر و نیز بین کانوایر و زمین را بازرسی کرده و در مورد اتصال کامل ارت اطمینان حاصل نمایید. ۵- دفلکتور گرد را با دفلکتور کوچکتر و یا با نازل تخت تعویض نمایید ۶- ولتاژ را کم کرده تا هماهنگی و یکنواختی در ضخامت پودر در نقاط داخلی و خارجی گوشه ها ایجاد گردد ۷- استفاده از سوپر کروتا در پیستوله ها ۸- فشار هوای مصرفی را کم کرده و در صورت لزوم فاصله بین قطعه و پیستوله را زیاد کنید تا از باد بردن پودرها در زمان پاشش جلوگیری شود. ۹- پیستوله ها را به طریقی تنظیم نماییدکه ابر پودر ایجاد شده و به سخت ترین نقاط قطعه رسیده و آنرا پوشش بدهد. ۱۰- مقدار مصرفی پودر بازیافته را کم کرده تا از مرغوبیت عالی پوشش پودر برخوردار شوید. ۱۱- با شرکت سازنده تماس بگیرید و پودر با ذرات ریز کمتر مطالبه کنید .
سوال ۱۸: ضخامت پودر رنگ مناسب نیست؟
مشکل : ضخامت پودر رنگ مناسب نیست ضخامت رنگ یکنواخت نبوده و به حد مورد نیاز نمیرسد پودر از سطح قطعه سر خورده و میریزد
دلیل: ۱- پودر به اندازه کافی باردار نمی شود. ۲- اتصال زمین ضعیف است. ۳- سرعت هوای پاشش زیاد است. ۴- رطوبت هوای محیط کار مناسب نمی باشد.
راه حل: ۱- در مورد عملکرد فیوزها و الکترودها و سالمی کابلها اطمینان حاصل کنید. ۲- زیاد کردن مقدار ولتاژ از طریق تبدیل کننده ولتاژ ۳- ولتاژ پیستوله ها را کنترل کرده و در مورد تصحیح آنها اقدام نمایید. ۴- اتصال بین قطعه و کانوایر و اتصال کانوایر و زمین را آزمایش کرده و درستی آن را بیازمایید. ۵- فشار هوا را کم کرده و در صورت لزوم فاصله بین پیستوله و قطعه را زیاد کنید. ۶- محیط اعمال سیستم رنگ پودری باید رطوبت نسبی ۴۵ – ۵۵% داشته باشد. رطوبت نسبی پایین تر از ۴۵% و بالاتر از ۷۰% اصلاٌ مناسب نیست .
سوال ۱۹: دوباره یونیزه شدن و ایجاد سطوح ناهموار در سطح قطعه؟
مشکل: دوباره یونیزه شدن و ایجاد سطوح ناهموار در سطح قطعه – اختلافات زیاد ضخامت رنگ در سطح قطعه
دلیل: ۱- ولتاژ زیاد و غیر ضروری ۲- کم بودن فاصله بین پیستوله و قطعه مورد نظر ۳- ضعیف بودن اتصال زمین ۴- تنظیمات و مقادیر پاشش پیستوله صحیح نمی باشد. ۵- فاصله بین پیستوله و قطعه صحیح نیست. ۶- سرعت حرکت پیستوله با سرعت کانوایر متناسب نیست. ۷- جریان هوای داخل کابین باعث اختلال در پاشش پودر و طرح پودر می شود. ۸ – طریقه نامناسب آویزان کردن قطعه ۹- مقدار جریان پودر به پیستوله ها درست نمی باشد.
راه حل: ۱- ولتاژ را کم کنید. ۲- فاصله را زیاد کنید. ۳- اتصال بین قطعه و زمین را آزمایش کنید. ۴- پیستوله را تنظیم کنید و در مورد اندازه صحیح روی هم افتادن لبه های رفت و برگشت پاشش پیستوله اطمینان حاصل کنید. ۵- با توجه به سرعت کانوایر سرعت حرکت پیستوله را کنترل و تنظیم کنید. ۶- با مرکز فروش دستگاه تماس بگیرید. ۷- فواصل قطعه ها از هم و پیستوله پاشش را در هنگام آویزان کردن قطعات بطور صحیح و دقیق کنترل نمایید.۸- قطر و طول شلنگ ها را کنترل نموده و سالم بودن آنها را بررسی نمایید .
سوال ۲۰ : پس از مخلوط کردن پودر بازیافتی در سیستم اشکال ایجاد می شود؟
مشکل: پس از مخلوط کردن پودر بازیافتی در سیستم اشکال ایجاد می شود
دلیل: اندازه دانه بندی پودر را تغییر دهید.
راه حل: ۱- مقدار پودر بازیافتی را تا حد امکان کنترل نمایید.در مورد مقدار پاشش و باردار کردن صحیح پودر مطمئن شوید .
سوال ۲۱: پرتاب بی رویه و پراکنده پودر؟
مشکل: پرتاب بی رویه و پراکنده پودر
دلیل: ۱- جمع شدگی مقداری از ذرات بسیار ریز پودر در داخل پیستوله و یا سیستم پودر رسانی.
راه حل: ۱- مقدار پودر بازیافتی را تا حد امکان کنترل کنید ۲- پیستوله را در فواصل زمانی کم تمیز کنید ۳- با شرکت سازنده دستگاه تماس گرفته پودری با دانه بندی درشت درخواست نمایید. ۴- برای استفاده مجدد از پودر بازیافتی از الک استفاده کنید .
سوال۲۲: روان پذیری و سیالیت ضعیف پودر؟
مشکل: روان پذیری و سیالیت ضعیف پودر
دلیل: ۱- ضخامت لایه بسیار کم است. ۲- سرعت حرارت دادن قطعه مورد نظر در کوره بیش از حد کم است. ۳- ولتاژ پیستوله زیاد است. ۴- نوع پودر مصرفی مناسب نمیباشد.( واکنش پودر خیلی زیاد بوده و یا دانه بندی پودر ریز است.)
راه حل: ۱- ضخامت را با ابزار و لوازم کالیبره شده کنترل کنید. ۲- با تنظیم مقدار فشار هوای انتقالی در انژکتور ضخامت دلخواه را تنظیم کنید. ۳- ازدیاد گرمای داخل کوره تا حد ۲۰۰ درجه و یا تنظیم صحیح مدت حرکت در کوره های تونلی برای ۲۰ دقیقه و توزیع صحیح دما در داخل کوره به صورت یکنواخت. ۴- ولتاژ را کم کرده و یا فاصله بین قطعه و پیستوله را زیادتر کنید. ۵- با شرکت سازنده تماس گرفته و مشکل خود را حل کنید .
سوال ۲۳: وجود زنگ زدگی و مقاومت ضعیف در برابر مواد شیمیائی؟
مشکل: وجود زنگ زدگی و مقاومت ضعیف در برابر مواد شیمیائی
دلیل: ۱- عملیات آماده سازی و شستشو کافی نیست ۲- حرارت کم در زمان پخت ۳- انتخاب رنگ پودری اشتباه ۴- ساختارهای متفاوت فلزی ۵- ضخامت لایه رنگ کم یا زیاد است.
راه حل: ۱- مواد لازم شستشو را بررسی نمایید.۲- ورقه اطلاعیه محصول را بررسی نمایید. ۳- با سازنده رنگ پودری مشاوره نمایید. ۴- از کیفیت و ترکیبات فلز مطمئن شوید. ۵- ضخامت کم لایه رنگ باعث افزایش احتمال زنگ زدگی میگردد. ۶- ضخامت زیاد لایه رنگ باعث کاهش انعطاف پذیری و مقاومت پذیری میگردد .